在化學合成領域中，相比傳統的間歇法反應釜而言，基于模塊集成化的微流控系統和微通道高通量連續流反應器由于其卓越的傳熱、傳質性能及本質安全屬性而受到越來越多的關注。

從(1R,2S,4S)-7-氧二環[2.2.1]庚烷-2-酸乙酯(1)合成藥物中間體(1R,2S,4S)-(7-氧-二環[2.2.1]庚烷-2-基)-氨基甲酸乙酯(4)的傳統間歇法反應包括肼解、疊氮化和重排醇解三步，在疊氮化過程中淬滅過量的水合肼時放熱非常劇烈。

在適當調整反應條件之后，所有的三步反應都可以用微反應器系統連續流工藝實現，并且操作安全，三步反應收率分別為96%，94%和84%。

在傳統的間歇法反應中，為了使第一步肼解反應進行完全，需要加入1.9倍量的水合肼并在95℃條件下反應24h。由于微反應器有著高效的混合和傳質效果，在93℃條件下只需1.1倍量的水合肼，停留時間1.8h，轉化率可大于96%。

在第二步疊氮化過程中，中間體酰肼用磷酸酸化，再和10%亞硝酸鈉水溶液泵入微反應器，反應溫度為2℃，流速0.5mL/min，停留時間為2min，液相轉化率為94%。由于上一步肼解反應避免了過量水合肼的使用，顯著降低了疊氮化反應中淬滅過量水合肼的放熱量，而且全程自動化控制也極大提高了疊氮化合物實驗操作的安全系數。

重排醇解反應在室溫下的反應速度非常慢，疊氮化合物的二氯甲烷溶液和乙醇等體積泵入微反應器并以0.5mL/min的速度在60℃條件下循環20h可轉化完全，產率84%。

對比目標物的間歇法合成，微反應器的制備方法具有高效、安全、操作簡單、高收率等優點。該應用實例表明了微反應器系統不僅特別適合用于強放熱類反應，在處理不穩定中間體方面也彰顯出了卓越的優勢。

參考文獻：Organic Process Research & Development 2009, 13, 747–750

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